通常而言，一艘战列舰的建造预算中火约有25是花在武备方面，以一战时的币值计算通常大约为200 万两白银，而生产主炮、建造炮塔的时问几乎和建造舰体的时间一样长，需要大约两年才能完成。
更有甚者，由于炮架、火炮以及装甲的订单方式不同，而且有时会由多家厂商供货，这些开销在海军预算中是分开计算的。
每艘大型的战列舰拥有五座343毫米双联装炮塔，每座炮塔的全套系统重量大约为600吨，而用于订购炮塔装甲的90000两白银和订购火炮的360000白银并不计算在订购炮塔的预算内，这就使那些有能力建造完整炮塔的造船厂有机会一举获得三份合同，收取高额利润。
这段时间生产的战列舰的副炮由76毫米炮和152毫米炮两种口径组成，与炮一样，海军部也会依据战舰级别下发统一的订单。
但是你，民营造船长完成订单后，这些舰炮将被分别送往各个船厂安装上舰，或运往军备仓库作为备用。
由于这些火炮也会装备巡洋舰和驱逐舰，其炮架也被设计成稍加修改便可适应不同战舰的形式，其制造商也不局限于海军部指定的船厂，很多兵工厂都会参与生产。
与舰炮武备制造业一样，战列舰必需的装甲钢也同样是利润丰厚，各装甲钢制造厂家都是生意兴隆。
近几年来，装甲钢的制造工艺发生了巨大变化，以美国哈维钢的问世为开端，继之以德国克虏伯渗碳钢，表面硬化装甲开始席卷整个造舰工业。
根据计算，在当时穿甲弹弹头强度不高的情况下，表面硬化装甲的效能相当于普通装甲钢的2.5倍，比如152毫米kc装甲板与381毫米普通钢板的防御能力相当。海南的各大船厂也在开始投资新厂生产表而硬化装甲。
生产新式表面硬化装甲的技术工艺十分复杂，炼钢厂首先需要铸造出一块高质量的镍铬合金钢，然后经过滚轧工艺，使其密度、厚度以及形状满足要求。
在对钢材表面和边缘进行修整后，这块钢板将进入渗碳加工工序，要求将含碳介质置于钢板表面，以高温加热促使碳原子渗入钢板从而提高表面硬度，同时又保持内部的韧性不受太大影响。
如果有必要的话，装甲钢在完成渗碳后还要被加工成各种不同的形状，以满足后续造舰工程的需要，比如水平装甲甲板和舷侧装甲带所需的装甲板通常是平面的，不需要过多加-，但炮塔和座圈装甲却要预先加工成弧形。
为了便装甲板能够固定在背板和支撑钢架上，其边缘还需要被刨平、开槽。在此之后，钢板还需要再接受多次淬火加工，再钻出固定螺栓所需的孔洞。经过一系列测试后，合格的装甲钢板才能经由铁路送往各大船厂备用。
在装甲钢质量进步的同时，新式炮弹以及装药、发射药的开发使舰炮的威力也不断提升，给战列舰的防护系统带来更大的压力，促使军舰的装甲厚度持续增加。
通常而言，一块厚1英寸(25.4毫米)、1平方英尺见方的装甲板重量为40.8磅，不过为了计算方便，通常以40磅折合l英寸厚度计算，因此以磅为单位换算装甲厚度时，装甲的实际厚度通常都要打个九八折。
除去kc表面渗碳装甲以外，出于成本和韧性方面的考虑，在一些厚度较小或海军认为被命中概率较低的位置，例如炮塔顶盖，通常会使用非渗碳的nc装甲。水平装甲由于覆盖面积太大，只能使用防御力不高，但价格低廉的高张力钢。
海军的设计部门根据当时炮战距离不会超过10000米的预判认定，水平装甲不人可能受到大落角炮弹的攻击，因此战列舰主甲板通常由两层厚度为25.4毫米的钢板装成的。
巨型的战列舰，已经开始使用蒸汽轮机驱动安，所以要配备更多或者更大的锅炉，并为蒸汽轮机装上更多的涡轮叶片，以推动赢径更大的螺旋桨，战舰就能够获得更多的动力。
锅炉制造方面遇到的困难虽然相对来说并不起眼，但同样至关重要。当时设计的锅炉体积和重量都很大，占据了不少宝贵的排水量。
造舰工程不断的面临着严峻的挑战，舰体的建造和动力系统的建造能够同时进行，但舾装工程必须在舰体完工后才能进行，包括锅炉、主机、炮塔在内的大多数舰上设备都要在舾装过程中安装上舰。
之所以不在船台上完成这些工作主要原因有二：首先，舰体在从船台下水时必须将重量保持在一定限度内，否则下水时不仅会遭遇困难，甚至有可能损伤船台和船体；
其次，使一艘战舰的建造工程不致占用船台或船坞时间过长，可以在进行舾装工程的同时开工建造新的舰船，提高船厂设施的利用效率。
而且，在舾装码头上可以使用同一组大型起重机为数艘战舰同时舾装，更有效地利用这些昂贵设备，而在船台或船坞的起重设备只能为一艘战舰所用。
在所有需要安装上舰的大型设备中，蒸汽轮机可以在运输、安装过程中分成数个部件，而锅炉无法拆分开来，因此，锅炉重量始终决定着舾装码头上起重机的起吊能力，通常为40吨或80吨级的。
在一艘巨型战舰上，旋回盘需要承受整个炮塔全部可旋转结构的重量，往往高达数百吨，有时甚至达到上千吨，因此旋回盘本身必须拥有很高的结构强度，非常厚重，是整艘战舰上重量最大的单个部件，其次是为战舰提供直接